[세계비즈=오현승 기자] 국내 철강업계가 생산 공정에 인공지능·빅데이터·사물인터넷 등 4차산업혁명의 핵심 기술을 적용한 ‘스마트팩토리’ 구축을 통해 생산성 및 품질향상에 나서고 있어 관심을 끈다.
11일 철강업계에 따르면 포스코는 자사 스마트팩토리 플랫폼 ‘포스프레임’을 통해 지난 50년 간 축적된 공장 데이터를 수집해 정형화하고, 이를 스스로 학습해 최적의 공정조건을 만들어 생산과정을 실시간 제어하는 스마트 제철소를 구현해나가고 있다.
대표적인 사례가 AI용광로 구축이다. 이 회사는 용광로 상태를 결정하는 주요 변수를 데이터로 만들고, 이를 빅데이터화한 후 30여 년 숙련자들의 노하우를 모방해 최적의 결괏값을 뽑아내는 딥러닝을 진행했다. 수작업으로 진행하던 일들을 사물인터넷이 대신할 수 있도록 설비도 개선했다. 포스코에 따르면 ‘딥러닝 인공지능 기반의 고로 조업 자동제어기술’은 지난해 8월 국내 국가핵심기술로도 등재돼 보호받고 있다. 포스코는 지난 4년 간 스마트팩토리 구축을 위한 321개 과제 수행을 통해 2520억 원의 원가절감을 이뤄냈다.
현대제철은 지난 4월 인천공장 120톤 전기로에 ‘원료 운영 최적화 시스템’을 구축했다. 이 회사는 시스템 구축을 위해 5개월간 데이터 축적 및 분석을 실시했으며 약 6억 6000만 원의 예산을 투입했다. 현대제철이 구축한 전기로 원료 운영 최적화 시스템은 실제 원료창고를 전자맵으로 구현한 게 핵심이다. 철스크랩의 중량, 등급 및 위치를 한눈에 파악할 수 있도록 한 점이 특징인데, 불필요한 철스크랩 투입량 감축은 물론, 향후 제품 품질에 대한 예측도 가능해질 전망이다.
동국제강은 빅데이터 분석을 통해 생산성을 향상시키고, 차세대 지능형 전력관리 솔루션 도입으로 전력을 절감하는 방식의 스마트팩토리 구축을 추진 중이다. 동국제강 당진공장은 후판 제품 생산 라인에 시스템 데이터를 분석하는 AI를 도입했다. 생산과정의 조건에 따라 변화되는 슬래브 및 제품의 성질을 사전에 예측해 영업사원의 수주결정을 실시간으로 돕고, 최종 제품의 스펙에 따라 최적의 생산조건과 원재료를 산출한다. 지난 5월엔 포항공장에 ‘스마트팩토리 에너지관리시스템(EMS)’도 도입했다. 회사 측은 에너지관리, 설비관리, 생산관리를 통합형 시스템 운영을 통해 에너지비용 절감, 설비효율관리 및 생산성 증대 등의 효과를 기대하고 있다.
세아베스틸은 지난달 군산공장 소형압연 생산라인에 머신비전 기술을 활용한 ‘스파크 자동판정 모니터링 시스템’을 도입했다. 이는 로봇 팔이 설비에 부착된 카메라를 통해 스파크의 형태를 실시간 분석해 이종(異種) 강종을 자동 구분하는 시스템으로, 작업의 편의성 및 정확도를 높인 게 특징이다.
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